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精益生產管理

精益生產(Lean Production),簡稱“精益”,是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。

企業實施精益生產帶來的效果

精益生產主要研究時間和效率,精益生產注重提升係統的穩定性,50 多年來精益生產的成功案例已證實:

·精益生產讓生產時間減少 90%;

·精益生產讓庫存減少 90%;

·精益生產使生產效率提高 60%;

·精益生產使市場缺陷減少 50%;

·精益生產讓廢品率降低 50% ;

·精益生產讓安全指數提升 50%。

製造業經常麵臨的問題

·產能不夠無法滿足市場需求

·不能按時按量交貨

·人員效率低下

·庫存太高,積壓資金

·質量無法滿足客戶要求

·生產成本太高

·問題重複發生,每日忙於救火

·研發能力不夠,量產時浮現大量問題

·供應商無法準時保質保量交貨

以上這些問題的解決之道——精益生產:

精益生產通過消除企業所有環節上的不增值活動,來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。

精益生產的優勢

與大量生產方式相比,日本所采用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方麵:

1、所需人力資源--無論是在產品開發、生產係統,還是工廠的其他部門,與大量生產方式下的工廠相比,最低能減至1/2;

2、新產品開發周期—最低可減至l/2或2/3;

3、生產過程的在製品庫存—最低可減至大量生產方式下一般水平的1/10;

4、工廠占用空間—最低可減至采用大量生產方式下的1/2;

5、成品庫存—最低可減至大量生產方式下平均庫存水平的1/4;

精益生產方式是徹底地追求生產的合理性、高效性,能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術,其基本原理和諸多方法,對製造業具有積極的意義。精益生產的核心,即關於生產計劃和控製以及庫存管理的基本思想,對豐富和發展現代生產管理理論也具有重要的作用。

精益生產的終極目標

“零浪費”為精益生產終極目標,具體表現在PICQMDS七個方麵,目標細述為:

(1)“零”轉產工時浪費(Products·多品種混流生產)

將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為“零”或接近為“零”。

(2)“零”庫存(Inventory·消減庫存)

將加工與裝配相連接流水化,消除中間庫存,變市場預估生產為接單同步生產,將產品庫存降為零。

(3)“零”浪費(Cost·全麵成本控製)

消除多餘製造、搬運、等待的浪費,實現零浪費。

(4)“零”不良(Quality·高品質)

不良不是在檢查位檢出,而應該在產生的源頭消除它,追求零不良。

(5)“零”故障(Maintenance·提高運轉率)

消除機械設備的故障停機,實現零故障。

(6)“零”停滯(Delivery·快速反應、短交期)

最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯,實現“零”停滯。

(7)“零”災害(Safety·安全第一)

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